轴承是机械工业的基础零件，而钢球作为轴承的滚动体，它的质量优劣对滚动轴承的性能起决定性的作用。实验统计表明：在轴承的失效形式中，由于钢球表面的缺陷而引起的裂纹、麻点造成的轴承失效达60%，我国风云1号卫星，就是由于钢球损坏而导致使用寿命为到而失去作用。随着科技的进步，人们对钢球的制造精度不断提高，国内对钢球表面自动检测仪起步较晚，对钢球展开几口的研究已经成熟，但我国在检测技术方面远远落后，处于理论研究阶段，当前主要研究有：

1湖北工业大学在分析捷克SOMET公司AVIRO系列产品基础上进行了涡电流检测钢球的设计，并取得了初步成果，但涡电流方法主要用于检测亚表面缺陷，材料的不均以及表面裂纹，对回球和麻点等表面缺陷不敏感，而且对陶瓷球等非金属轴承球的缺陷检测无能为力。

2上海材料研究所的李自根等人采用渗透检测技术对陶瓷的表面缺陷进行检测，并研制了陶瓷球表面渗透检验自动分进系统，虽然该系统也可以用于检测轴承中钢球表面的缺陷，但是由于渗透检测是一种主要用于检测非金属材料表面开口缺陷的无损检测方法，因而只能检测钢球的部分缺陷，且检测效率不高。

3.哈尔滨工业大学的潘洪平博士研究了钢球表面缺陷检测评价体系，在钢球检测的图像理论方面取得了一些进展。在理论上建立基于图像技术的一般模型及分类方法。但此种图像出力方法每小时只能检测940粒钢球，在散射法16000-20000粒/小时的检测速度相差甚远，另外国内应用的高水平动态摄像机还依赖进口，这也限制了图像技术在钢球检测上的应用。

4.山东大学的叙淑琼等人研究了利用超声波检测技术对轴承球进行无损检测，这种方法不受钢球材质的影响，而且对钢球比安眠粗糙度要求不高，可以实现对部分有缺陷球的自动识别，但该方法只能检测到表面裂纹和麻点，对于表面的擦伤和划痕无法进行检测，而且结构复杂，检测效率不高。

从上述情况可以看到我国对钢球表面检测的技术还不成素，很多研究还是停留在理论阶段。